在不銹鋼鑄件的生產過程中，氣孔缺陷是較為常見且影響鑄件質量的關鍵問題。氣孔不僅會降低鑄件的力學性能，還可能導致產品在使用過程中出現泄漏等嚴重問題，深入剖析其產生原因十分必要。
原材料方面，若不銹鋼原材料本身含有較多氣體雜質，在熔煉過程中未能充分去除，便會為氣孔的產生埋下隱患。例如，當爐料潮濕、有油污或水分時，在高溫熔煉下，這些物質會分解產生大量氣體融入鋼液。同時，若使用的耐火材料質量不佳，在與鋼液接觸過程中，也可能釋放氣體進入鋼液，增加鋼液中的含氣量，為后續氣孔形成創造條件。
澆注過程對氣孔的形成影響顯著。澆注溫度過低，鋼液的流動性變差，氣體難以從鋼液中逸出，就容易在鑄件中形成氣孔。例如，當澆注溫度低于合適范圍時，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘余物質來不及浮集到冒口就凝固在鑄件中，進而形成氣孔。另外，澆注速度也至關重要，澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，會卷入空氣，吸入渣質，形成攜裹氣孔和渣孔；而澆注速度過快，型腔中的氣體來不及排出，也會被包裹在鋼液內形成氣孔。
鑄型相關因素同樣不容忽視。型殼焙燒不足是導致氣孔的常見原因之一，澆注鋼水時，未充分焙燒的型殼會產生大量氣體，且無法順利排出，進而侵入金屬液中形成氣孔。型殼透氣性太差也是關鍵因素，無論是制殼工藝不合理，還是殼型材料本身問題，導致型腔中氣體難以排出，都易進入金屬液形成氣孔。例如，型砂的粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內部堵塞造成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠遠低于指示負壓，氣化物不能及時排出涂層，形成氣孔或皺皮。
此外，澆注系統設計若不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度，會造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化，形成內壁煙黑色的分解氣孔。內澆道開設位置不合理，充型時形成死角區，由于型腔內氣體壓力作用，使氣化殘留物積聚在死角處形成氣孔；內澆道截面積過大，使充型速度大于泡沫氣化退讓速度，吞食泡沫，在合金內部分解氣化，而氣體無法排出同樣會形成氣孔 。
不銹鋼鑄件出現氣孔缺陷是由多種因素共同作用導致的。只有在原材料選擇、熔煉、澆注以及鑄型制作等各個環節嚴格把控，才能有效減少氣孔缺陷，提高不銹鋼鑄件的質量。
