在鑄造生產過程中，材料損耗是影響成本控制與資源利用率的重要因素。通過優化加工參數、提升鑄件精度、合理規劃工藝路線等措施，可有效減少材料浪費，提升整體經濟效益。
首先，從鑄件結構設計入手，盡量采用近凈成形方案，降低機加工余量。合理控制加工基準與預留量，有助于減少多余切削，減少廢料產出，特別是在高價值金屬材料如不銹鋼、鈦合金鑄造中成效更為明顯。
其次，模具精度控制直接影響鑄件成型質量。通過模具設計與高穩定性注蠟工藝，獲得尺寸一致性良好的蠟模，有助于減少二次修整與補焊操作，降低因鑄件不合格造成的報廢率。
熔煉環節中材料損耗主要來源于氧化夾雜、澆注飛邊與澆道殘料等。可通過真空熔煉、電感熔煉等工藝控制氧含量，并使用合理的澆注系統設計減少非有效部位金屬使用，提高金屬液的利用率。
在打磨、切割和機加工過程中，優化切削路徑、采用效率刀具以及合理編程方式均有助于降低材料浪費。例如，采用數控加工工藝可將誤差控制在較小范圍，避免因操作偏差造成過量切削。
對于廢料部分，可進行回爐處理或二次熔煉復用，尤其是對可循環合金材料。規范回爐比例與配料方案，確保回用料不會影響鑄件性能，是材料回收利用的關鍵。
鑄造過程中每個環節的控制，均有助于提升原材料轉化率。建立完善的質量追蹤與數據反饋機制，可在源頭識別造成材料浪費的環節，為持續優化提供基礎數據支持。
