精密鑄造可實現復雜幾何結構的一體成型，減少傳統加工路徑與材料浪費。但鑄件成型精度受模具、公差控制及冷卻條件影響，若需滿足較高裝配要求或關鍵配合尺寸，仍需配合后續機加工工藝，車削即為其中常用方式之一。
精密鑄件適合車削加工的主要特征為具有規則回轉面、軸類結構、孔類配合件等幾何形態，車削工藝可對這些區域進行尺寸修正、表面精整或功能性加工處理。常見加工內容包括端面修正、軸頸加工、孔類精配、螺紋加工及錐度修整等。
不同材質鑄件在車削性能方面存在差異。碳鋼、合金鋼、不銹鋼材質通常具備良好切削性，但需選用適當的刀具材料與切削參數以控制熱變形。鑄鋁與銅基合金鑄件車削時易產生粘刀或切屑纏繞現象，需采用高鋒利度刀具與適當潤滑液。
鑄件車削前需通過毛坯預檢工藝，確認定位基準與裝夾方式，避免夾持偏差影響加工精度。根據零件結構復雜度，可選擇外圓車床、數控車床或復合加工進行多工位一體加工。
精密鑄造配合車削加工，適用于對關鍵尺寸有嚴格公差要求的場合。常見應用包括泵體軸套、閥門腔體、齒輪殼體、航空構件接頭等。通過一次成型+局部車削的組合方式，既可保留鑄件成型優勢，又可滿足局部精度要求。
為確保加工一致性，加工前應對鑄件進行清砂、除氧化皮處理，車削后可配合精磨、去毛刺等工序，提升整體裝配精度與表面質量。部分批量加工場景中，還可通過夾具優化與自動化編程實現效率車削作業。
精密鑄造件通過車削加工工藝，可有效提高局部尺寸精度與配合性能，適應多種結構件后道精加工需求。
