在不銹鋼鑄件選型過程中，耐腐蝕性能是決定鑄件使用壽命與應用穩定性的核心因素。不同使用場景下，腐蝕介質、溫度、壓力等環境條件存在差異，需針對性關注關鍵耐腐指標，確保鑄件適配實際應用需求。

首先需關注不銹鋼鑄件的鉻含量指標。鉻是提升不銹鋼耐腐蝕性的核心元素，其在鑄件表面形成致密的氧化鉻保護膜，能有效隔絕腐蝕介質侵入。通常情況下，鉻含量不低于10.5%是不銹鋼具備基礎耐腐蝕性的前提，選型時需根據腐蝕環境調整鉻含量要求。如在輕度腐蝕的大氣環境中，選擇鉻含量12%-14%的不銹鋼鑄件即可；而在化工行業接觸酸、堿介質的場景，需選擇鉻含量17%-19%的高鉻不銹鋼鑄件，增強保護膜穩定性，抵御化學介質侵蝕。

鎳含量指標同樣關鍵。鎳能提升不銹鋼鑄件的抗晶間腐蝕能力，同時增強氧化鉻保護膜的韌性與附著力，減少保護膜破裂風險。在低溫或潮濕環境中，鎳含量不足易導致鑄件出現晶間腐蝕，影響結構完整性。選型時，若應用場景存在長期潮濕或溫度波動大的情況，需確保不銹鋼鑄件鎳含量不低于8%；對于接觸強腐蝕介質的鑄件，鎳含量需提升至10%-12%，進一步強化耐腐性能，避免鑄件因腐蝕出現開裂、滲漏等問題。

鉬含量指標針對特定腐蝕場景需考量。鉬能顯著提升不銹鋼鑄件對氯離子的耐腐蝕性，在海水、鹽水或含氯化工溶液等環境中，鉬的作用尤為突出。缺乏鉬元素的不銹鋼鑄件，在氯離子作用下易發生點蝕，形成局部腐蝕孔洞。選型時，若應用場景涉及氯離子介質，需選擇鉬含量2%-3%的不銹鋼鑄件；對于高濃度氯離子環境，鉬含量需提高至4%-6%，通過鉬與鉻、鎳的協同作用，構建更穩定的耐腐蝕體系，延長鑄件使用壽命。

耐腐蝕試驗數據是選型的重要參考指標。通過查看不銹鋼鑄件的耐腐蝕試驗報告，了解其在模擬應用環境中的腐蝕速率、耐腐蝕等級等數據，能更直觀判斷鑄件耐腐性能是否達標。常見的耐腐蝕試驗包括中性鹽霧試驗、酸性鹽霧試驗、浸泡試驗等，選型時需根據實際應用場景對應的試驗類型，對比不同鑄件的試驗結果。如用于戶外設備的不銹鋼鑄件，需關注中性鹽霧試驗中48小時以上無明顯腐蝕的產品；用于酸性環境的鑄件，需選擇酸性鹽霧試驗24小時無腐蝕痕跡的產品。

此外，鑄件表面狀態也會影響耐腐性能，屬于選型時的隱性耐腐指標。光滑平整的表面能減少腐蝕介質附著，降低腐蝕風險；而表面存在劃痕、氣孔、夾雜等缺陷的鑄件，易成為腐蝕起點，加速腐蝕進程。選型時需檢查不銹鋼鑄件表面粗糙度是否符合標準（通常要求Ra≤1.6μm），同時觀察表面是否有明顯缺陷，確保表面狀態良好，輔助提升整體耐腐性能。綜合考量上述耐腐指標，能選擇適配應用場景的不銹鋼鑄件，避免因耐腐性能不足導致設備故障或隱患。