鑄造加工薄壁零件時，因零件壁薄、剛性差，易出現變形、振動、表面質量差等問題，需通過優化加工方案、控制加工參數、改進裝夾方式等技巧，保證加工質量與精度。
優化加工方案與刀具選擇
制定合理加工順序，采用“先粗后精、分層切削”的方案。粗加工階段快速去除大部分余量，減少后續精加工時的切削力與切削熱對零件的影響；精加工階段采用小余量、高轉速加工，降低零件變形概率。選擇鋒利、高強度的刀具，如硬質合金涂層刀具，涂層能提高刀具耐磨性與耐熱性，減少刀具與零件的摩擦系數，降低切削熱產生。刀具刃口需打磨光滑，避免因刃口粗糙導致零件表面出現劃痕。針對薄壁零件的結構特點，選用合適刀具類型，如加工薄壁圓柱零件時，使用內孔車刀需選擇剛性好的刀桿，避免加工時刀桿振動影響零件精度。
控制加工參數與切削條件
合理設定切削參數，降低切削力與切削熱。切削速度需根據零件材質與刀具類型調整，如加工鋁合金薄壁鑄造零件時，可采用較高切削速度（1000-1500m/min），減少切削力；加工不銹鋼薄壁零件時，切削速度需適當降低（200-500m/min），防止刀具過熱磨損。進給量選擇較小值，避免因進給量過大導致零件受力變形，一般進給量控制在0.05-0.15mm/r。切削深度需均勻，粗加工時每次切削深度不超過2mm，精加工時切削深度控制在0.1-0.3mm，減少單次切削對零件的沖擊。同時，使用冷卻潤滑液，冷卻潤滑液能降低切削溫度，減少刀具磨損，改善零件表面質量，加工時需確保冷卻潤滑液充分覆蓋切削區域，避免局部過熱導致零件變形。
改進裝夾方式與輔助支撐
采用柔性裝夾與輔助支撐，增強薄壁零件加工時的剛性。裝夾時避免使用傳統三爪卡盤直接夾緊零件外圓，可采用軟爪卡盤，軟爪材質較軟，能與零件表面緊密貼合，減少局部夾緊力過大導致的零件變形；或使用真空吸盤裝夾，通過負壓吸附零件，實現均勻夾緊，適用于平面薄壁零件加工。對于結構復雜的薄壁零件，加工時設置輔助支撐，如使用可調節支撐釘、支撐塊，支撐在零件的薄弱部位，減少加工過程中的振動與變形。輔助支撐需與零件表面緊密接觸，但不可過度用力，避免因支撐力過大導致零件預變形。加工過程中定期檢查裝夾狀態與輔助支撐位置，若發現零件有松動或位移，及時調整，確保加工精度。
